MI NUEVA IMPRESORA (III)

Un amigo me comento el otro día que la impresora que estaba diseñando parecía tan buena idea como irrealizable. Eso me pico un poco si bien pude ser que la concepción tuviera una parte de virtualidad y quizás solo se pensara en un posible desarrollo futuro, la idea de que se viera inviable la parte que hasta ahora había propuesto me obliga casi a desarrollar un capitulo a mayores. También teniendo en cuenta que la parte final de la impresora es similar cuando no igual en características a impresoras existentes en el mercado.

Así que volvemos con un poco más de detalle a la primera extrusión de nuestro equipo. He de reconocer que los retos te obligan a informarte y a aprender, y así he descubierto que el extrusor para el granulo es muy mejorable sobre lo que había planteado en los primeros capítulos. Y sobre todo que la extrusión de polímeros de forma industrial nos aporta un montón de experiencia, formulas y técnicas que ya no hay que inventar.

Estos nuevos conocimientos sí que me han hecho variar algunos conceptos de este extrusor, básicamente en lo que es el tornillo de conducción que resulta determinante para el resultado final de calidad de productos y ritmo de fabricación, y que sin llegar como en los modelos industriales s a usar uno para cada tipo de polímero si nos dé un buen resultado genérico, lo cual va a conllevar una pieza muy profesional y por lo tanto quizás encarecerá un poco el proyecto. Otra de las cosas que he descubierto es que la fusión del material debe realizarse en dentro del proceso de arrastre para poder aprovechar las propiedades del fluido que se produce y de su fusión paulatina que es como lo realiza la industria. Y no solo es hacer por hacer tienen formulas muy desarrolladas para este proceso pero que no es este el lugar ni para exponerlas ni para crear un discusión razonable sobre las mismas.

Como ejercicio de desarrollo pensemos en un elemento ya creado la extrusora Lyman, al fin y al cabo es prácticamente nuestra extrusora primaria y por lo tanto ya partimos que la nuestra al menos sea capaz de extruir desde una base de polímero granulado a una formula en hilo adaptado a nuestro extrusor de impresión. Si simplificamos el proceso solo tendríamos que ir añadiendo de forma manual los gránulos para ir cambiando el color de nuestro filamento. Al menos en este punto parece la idea factible, nos quedaría automatizar este proceso y valorar si es económicamente viable.

Ya solo hay que desarrollar un sistema de ecuaciones, por no decir reglas de tres, que en el momento de planificar la impresión de nuestro modelo 3d nos especifique color por color cuantos metros necesitamos para cada color. Y como ya habíamos insinuado el cambio de color se realizaría desde la capa de relleno previa al cambio de color para lograr dentro de lo posible los colores más nítidos, lo cual por otra parte nos permite un margen mayor para las imprecisiones en el extrusionado del filamento. Cuatro o cinco motores que habrán cada trampilla de producto o color. La apertura y cierre serán limitadas con finales de carrera que cortaran el circuito en uno y otro suertudo para simplificar la programación. Todos los datos saldrán del mismo programa y únicamente se usarían dos placas para controlar cada parte de la maquina y por no sobrecargar de intrusiones nuestra placa de impresión.

Esto que podrían ser perfectamente dos procesos separados imprimir con un hilo multicolor a medida y otro la fabricación de ese hilo solo necesita un espacio común donde convivan como un solo proceso. Está claro que incluso sus posibles problemas sobre todo del lado de la impresión, como piezas fallidas, se minimizan con este sistema ya que en el fallo perderíamos el exceso de plástico extruido por el retraso entre extrusión primaria e impresión, pero está claro que si hubiéramos creado todo el filamento de la pieza seria mucho la difícil su aprovechamiento.

El otro inconveniente es el económico, podría ser que un alto coste lo hiciera inviable. Pero es extrusor Lyman creo recordar que el objetivo del concurso que gano exigía que su coste fuera inferior a los 250$. Este equipo seguramente es más caro y casi a ojo apostaría por qué rondara los 400€. Estamos en un mundo de personas con oficio y capaces de crear ellas mismas, la parte más cara que puede ser el tornillo de arrastre y habrá personas que sean capaces de desarrollarlo en su torno. Los motores no deben ser gran cosa simplemente necesitamos accionar un tornillo y no vamos a tener mucha exigencia ni en el par necesario ni en su control. El motor reductor de giro del extrusor es barato y el control de todo este proceso se realizaría por un arduino UNO o similar sin obviar que en un momento dado al igual que se han creado placas especificas pueda unificarse toda la electrónica en una placa única ad hoc.

Pero además hay contrapartida según algunas informaciones que he visto en internet el plástico en granulo tiene una relación de precio con el laminado del orden de uno a entre seis y diez, y esto sí que es el consumo de nuestra impresora constante. Por otro lado imprimir tan solo en dos colores exige como mínimo la inversión en dos extrusores independientes, no vamos a decir en más colores. Creo que en lo económico está el fuerte de este desarrollo.

Y si es factible técnica y económicamente creo que debo seguir al menos en su desarrollo virtual y ya veremos en el real. A lo mejor es un buen proyecto para el MAKERSPACE LEÓN.

 

Publicado con Blogsy